Ведущий корпус прибора из точного литья

Если честно, когда слышишь про ведущий корпус прибора, первое что приходит в голову — это какая-то рядовая отливка. Но на практике разница между серийным литьём и точным литьём оказывается принципиальной. У нас в ООО Чунцин Хойчэнь Прецизион Машинери с этим сталкивались не раз: заказчики сначала экономят на оснастке, а потом месяцами не могут убрать трещины в зонах крепления фланцев.

Почему геометрия важнее марки сплава

В 2021 году делали партию корпусов для измерителей давления — материал АК-7ч, вроде бы всё стандартно. Но в трёх местах толщина стенки прыгала с 3 мм на 7 мм, и именно там пошли микротрещины. Пришлось переделывать литниковую систему, добавлять холодильники — а это +40% к циклу отливки.

Сейчас всегда смотрим на К-фактор усадки для конкретных сечений. Если в проекте есть рёбра жёсткости рядом с посадочными отверстиями — сразу закладываем техперерыв на прогрев формы перед заливкой. Без этого в 80% случаев появляется брак по неслитинам.

Кстати, на https://www.cqhcjx888.ru у нас есть примеры таких доработанных узлов — специально показываем сечения с цветовой разметкой проблемных зон. Это чаще всего углы под 90° и резкие переходы от массивных элементов к тонкостенным.

Проблемы которые не покажут в симуляции

Любая программа для моделирования литья хорошо считает усадку, но не предскажет поведение стержней из-за вибрации конвейера. Как-то раз при отгрузке в Германию вся партия корпусов для сельхозтехники получила скрытые раковины — оказалось, песчаные стержни смещались на 0.3 мм при транспортировке к печи.

Теперь всегда делаем тестовые 5-6 отливок с датчиками смещения. Даже если заказчик торопит — без этого этапа не начинаем серию. Особенно для корпусов с каналами охлаждения, где смещение на полмиллиметра блокирует весь контур.

Ещё момент — термообработка. Для алюминиевых сплавов типа АЛ-4 часто пропускают отжиг, чтобы сэкономить 2-3 дня. Но потом при механической обработке резец вырывает куски материала в местах ликвации. Мы в таких случаях настаиваем на контрольной термографии каждой десятой заготовки.

Кейс с мотоциклетной электроникой

В прошлом году делали корпус прибора для системы зажигания — сложная форма с семью изолированными камерами. По чертежам всё идеально, а на практике стержни ломались при выбивке. Пришлось менять связующее для стержневой смеси с фенольного на жидкостекольное — оно даёт меньшую усадку при сушке.

Здесь важно было сохранить класс точности ПТ3 — для мотоциклов вибрации всегда критичны. После смены технологии получили отклонение по плоскостности не более 0.08 мм на всей партии. Но пришлось пересчитать все припуски на механическую обработку.

Кстати, именно для таких задач мы в ООО Чунцин Хойчэнь Прецизион Машинери держим отдельный цех для опытных образцов. Часто заказчики присылают идеальные 3D-модели, но без учёта литейных технологических уклонов — тогда показываем на реальных отливках где нужно добавить радиусы.

Оборудование которое реально работает

Многие думают, что для точного литья нужны японские станки за миллионы. На деле наш китайский литейный комплекс с ЧПУ показывает стабильность по ISO-8062 на уровне GT2. Главное — система поддержания температуры формы с точностью до ±5°C.

Особенно важно для корпусов с толщиной стенки 2.5-3 мм — без точного терморегулирования там сразу появляются спаи. Мы после настройки температуры сократили брак по этой причине с 12% до 1.7% за полгода.

Ещё из оборудования критичны машины для выбивки стержней с регулируемой амплитудой — для хрупких отливок ставим минимальную вибрацию с увеличенным временем цикла. Да, производительность падает, но зато нет трещин в рёбрах жёсткости.

Что не пишут в технологических картах

Нигде не указано, что перед обработкой на станках с ЧПУ корпус должен 'отлежаться' 48 часов для снятия остаточных напряжений. Мы вычислили это эмпирически — когда заметили, что свежеотлитые заготовки дают разброс по размерам до 0.1 мм после фрезеровки.

Ещё момент с очисткой — ультразвуковые ванны с обычным моющим средством оставляют плёнку которая мешает последующему анодированию. Пришлось перейти на двухэтапную мойку: сначала щелочной раствор, потом деминeralлизованная вода с ультразвуком.

И да — никогда не экономьте на контроле первой отливки из новой оснастки. Однажды пропустили микроскол на фаске под уплотнитель — в итоге вся партия корпусов для гидравлической системы пошла в переплавку. Теперь всегда делаем цветную дефектоскопию даже если заказчик не требует.

Вместо заключения: почему это вообще работает

Если обобщать — ведущий корпус прибора из точного литья получается качественным когда технологи думает не только о геометрии, но и о всей цепочке: от подготовки шихты до упаковки. Мы в ООО Чунцин Хойчэнь Прецизион Машинери например добавили контроль точки росы в цехе — сразу снизили количество пор от влаги.

Сейчас вот экспериментируем с комбинированными стержнями — часть песчаные, часть металлические. Для сложных корпусов с внутренними полостями это даёт выигрыш по точности до 15%. Но пока дорого для серии, только для штучных заказов.

В общем, если кому-то кажется что литьё — это просто залить металл в форму... лучше пусть попробует сделать хотя бы десять одинаковых корпусов с допуском 0.05 мм. Уверен, мнение изменится после первой же плавки.